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提梁机在使用过程中遇到故障应如何分析排除?

本文链接:https://www.hnzyaq.com/zhinan/960.html   发布时间:2016-01-10 13:14:53  点击量:817

  提梁机租赁过程中,有用户在对液压系统进行调试时,发生了一些故障,今日河南中原来分析其原因并提出解决办法:运用液压原理图故障诊断法,针对单胎倒转、悬吊液压系统出现的故障,对吊车的传动液压系统进行了诊断、排除;分析了纵移式液压缸的同步性精度低的故障,给出解决方案;根据**仪器测得的数据,对卷扬系统产生振荡及吊具快速下落故障,通过对故障原因的分析,提出了解决方案。经过对提梁机液压系统故障的分析和处理,达到了验收要求,确保提梁机正常、高效地工作。

  传动系统和悬吊系统是提梁机的重要部件,在现场调试时,个别倒车、隔爆阀不正常关断的故障,使液压系统和悬挂系统无法正常运行。以下根据液压原理图,通过分析、计算及现场测量,对故障原因进行分析,排除故障。


  1.传动系统单个轮胎倒转。

  提梁机的传动系统通过双向变量液压马达提供力矩,带动轮胎旋转。提梁机头前进时,所有轮胎都应转向一个方向,但调试现场有个别轮胎倒转。与其它工程机械相比,提升机液压传动系统具有自身的特殊性,这种传动系统采用液压制动,并同时为提梁机提供动力的两组相对独立的液压传动系统。所以,轮胎发生倒转,应从柱塞泵的一马达液压系统和液压制动系统两方面进行分析。

  1)液压管路的连接不正确,双向变量电机有A,B两个油口,当电机转动时,这两个油口中的一个进油,另一台输出油,如有一台液压马达A、B口可互换,则该液压马达与其它液压马达旋转方向不一致,导致轮胎转动方向出现偏差。

  2)系统提供的驱动制动压力不够,导致不能开启驱动减速机制动,如果液压马达减速器制动未完全开启,然后,该电动机提供的驱动力将与制动液压缸的摩擦相平衡,由于在传动系统中,每四个液压马达都是并联进油和回油的,因此很可能有一台液压马达的回油背压偏大,这一回油背压将反向推动减速器制动未开启电机转动。在对单个轮胎进行了现场测试后,得到了系统各处的压力值:

  ①活塞泵A口压力:24MPa。

  ②柱塞泵B口压力:2MPa。

  ③输出压力:3MPa的液压制动泵。

  ④反向电机制动液缸入口压力:2.5MPa。

  从以上数据可得:

  ①根据A口及泵压值正常,判断柱塞泵一马达液压系统正常工作。

  ②制动液缸初压力太低,主要原因是提梁机头硬管太长,软挂弯处太多,当制动液压缸处于工作和完全工作的临界状态时,制动系统的压力损失过大,所以出现了该制动液压缸对应轮胎出现倒转现象。

  在此基础上,将制动泵出口压力提高到4MPa,减速器制动液压缸完全开启,经现场反馈,排除了驱动系统个别倒胎故障。

  2.悬挂液压系统的单独防爆阀关闭。

  悬臂式液压系统本身具有管道保护措施,这种保护措施主要是采用单管型防爆和二通限速阀。

  在结构上,单管防爆阀主要采用流量控制,当管道通过悬挂系统的管道的瞬时流量超过了防爆阀的动作流量时,管道防爆阀关闭。依据第2章中的悬置液压原理图,每8个悬置油缸为并联结构,在吊梁下降时,比例多路阀即开,将存在一定的流量冲击,同时地面平整度不同,会导致8个液压缸的流量分布不均,因此,将有8个悬挂液压缸内出现单个液压缸的流量瞬时变化很大,流速过大的液压缸对应的防爆阀将自动关闭。为防止各液压缸的瞬时流量过大,在8节悬挂液压缸总管前设置了二通限速阀。通过调整节流VI的大小,可调节二通限速阀的流量,从而实现对防爆阀流量的控制。但在调试过程中,发现二通限速阀的流量调节范围与管道防爆阀所要求的流量不匹配。*初设计时,在总管内,二通阀的流量范围是48L/rain*60L/min,每一液压缸的平均流量为6L/min,防爆阀关闭时*大12L/min,按这种流量进行匹配,实际调试中,个别管道隔爆阀关闭的现象,其原因主要是由于主管路流量48L/min,由于个别防爆阀出现瞬时的流量过大,致使防爆阀门关闭。

  针对二通限速阀与隔爆阀不匹配的问题,提出用单向节流阀代替二通限速阀,原理见图3—26。与二通限速阀相比,单向节流阀的流量调节范围更大,

  悬臂式液压缸的调速范围为o~50L/min,这样才能找出与二通限速阀匹配的*佳节流口。*好的节流口是没有隔爆阀关闭的,而提梁机构下落速度较理想。为找出防爆阀不会关闭的临界点,**将防爆阀的关闭流量调整为12L/min,再调整单向节流阀的开口度大小获得不同的流量,利用不同的流量值,经过10次现场反复试验,得出表3—7。如表所示,当流量为40L/min时,防爆阀将不关闭,此方法使用单向节流阀40L/min与单管防爆阀12L/min相匹配。


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