提梁机在使用过程中遇到故障应如何分析排除?

本文链接：https://www.hnzyaq.com/zhinan/960.html   发布时间：2016-01-10 13:14:53  点击量：635

　　提梁机租赁过程中，有用户在对液压系统进行调试时，发生了一些故障，今日河南中原来分析其原因并提出解决办法：运用液压原理图故障诊断法，针对单胎倒转、悬吊液压系统出现的故障，对吊车的传动液压系统进行了诊断、排除;分析了纵移式液压缸的同步性精度低的故障，给出解决方案;根据**仪器测得的数据，对卷扬系统产生振荡及吊具快速下落故障，通过对故障原因的分析，提出了解决方案。经过对提梁机液压系统故障的分析和处理，达到了验收要求，确保提梁机正常、高效地工作。

　　传动系统和悬吊系统是提梁机的重要部件，在现场调试时，个别倒车、隔爆阀不正常关断的故障，使液压系统和悬挂系统无法正常运行。以下根据液压原理图，通过分析、计算及现场测量，对故障原因进行分析，排除故障。

　　1.传动系统单个轮胎倒转。

　　提梁机的传动系统通过双向变量液压马达提供力矩，带动轮胎旋转。提梁机头前进时，所有轮胎都应转向一个方向，但调试现场有个别轮胎倒转。与其它工程机械相比，提升机液压传动系统具有自身的特殊性，这种传动系统采用液压制动，并同时为提梁机提供动力的两组相对独立的液压传动系统。所以，轮胎发生倒转，应从柱塞泵的一马达液压系统和液压制动系统两方面进行分析。

　　1)液压管路的连接不正确，双向变量电机有A,B两个油口，当电机转动时，这两个油口中的一个进油，另一台输出油，如有一台液压马达A、B口可互换，则该液压马达与其它液压马达旋转方向不一致，导致轮胎转动方向出现偏差。

　　2)系统提供的驱动制动压力不够，导致不能开启驱动减速机制动，如果液压马达减速器制动未完全开启，然后，该电动机提供的驱动力将与制动液压缸的摩擦相平衡，由于在传动系统中，每四个液压马达都是并联进油和回油的，因此很可能有一台液压马达的回油背压偏大，这一回油背压将反向推动减速器制动未开启电机转动。在对单个轮胎进行了现场测试后，得到了系统各处的压力值：

　　①活塞泵A口压力：24MPa。

　　②柱塞泵B口压力：2MPa。

　　③输出压力：3MPa的液压制动泵。

　　④反向电机制动液缸入口压力：2.5MPa。

　　从以上数据可得：

　　①根据A口及泵压值正常，判断柱塞泵一马达液压系统正常工作。

　　②制动液缸初压力太低，主要原因是提梁机头硬管太长，软挂弯处太多，当制动液压缸处于工作和完全工作的临界状态时，制动系统的压力损失过大，所以出现了该制动液压缸对应轮胎出现倒转现象。

　　在此基础上，将制动泵出口压力提高到4MPa，减速器制动液压缸完全开启，经现场反馈，排除了驱动系统个别倒胎故障。

　　2.悬挂液压系统的单独防爆阀关闭。

　　悬臂式液压系统本身具有管道保护措施，这种保护措施主要是采用单管型防爆和二通限速阀。

　　在结构上，单管防爆阀主要采用流量控制，当管道通过悬挂系统的管道的瞬时流量超过了防爆阀的动作流量时，管道防爆阀关闭。依据第2章中的悬置液压原理图，每8个悬置油缸为并联结构，在吊梁下降时，比例多路阀即开，将存在一定的流量冲击，同时地面平整度不同，会导致8个液压缸的流量分布不均，因此，将有8个悬挂液压缸内出现单个液压缸的流量瞬时变化很大，流速过大的液压缸对应的防爆阀将自动关闭。为防止各液压缸的瞬时流量过大，在8节悬挂液压缸总管前设置了二通限速阀。通过调整节流VI的大小，可调节二通限速阀的流量，从而实现对防爆阀流量的控制。但在调试过程中，发现二通限速阀的流量调节范围与管道防爆阀所要求的流量不匹配。*初设计时，在总管内，二通阀的流量范围是48L/rain*60L/min，每一液压缸的平均流量为6L/min，防爆阀关闭时*大12L/min，按这种流量进行匹配，实际调试中，个别管道隔爆阀关闭的现象，其原因主要是由于主管路流量48L/min，由于个别防爆阀出现瞬时的流量过大，致使防爆阀门关闭。

　　针对二通限速阀与隔爆阀不匹配的问题，提出用单向节流阀代替二通限速阀，原理见图3—26。与二通限速阀相比，单向节流阀的流量调节范围更大，

　　悬臂式液压缸的调速范围为o~50L/min，这样才能找出与二通限速阀匹配的*佳节流口。*好的节流口是没有隔爆阀关闭的，而提梁机构下落速度较理想。为找出防爆阀不会关闭的临界点，**将防爆阀的关闭流量调整为12L/min，再调整单向节流阀的开口度大小获得不同的流量，利用不同的流量值，经过10次现场反复试验，得出表3—7。如表所示，当流量为40L/min时，防爆阀将不关闭，此方法使用单向节流阀40L/min与单管防爆阀12L/min相匹配。